Defect welding merupakan masalah umum yang terjadi dalam proses pengelasan dan dapat berdampak pada kualitas hasil las. Defect ini tidak hanya mempengaruhi kekuatan sambungan, tetapi juga estetika dan daya tahan struktur. Penting untuk memahami jenis-jenis defect, penyebabnya, dan cara mengatasinya agar hasil pengelasan optimal.
1. Jenis-Jenis Defect Welding
a. Porosity
Porosity terjadi ketika gas terperangkap di dalam logam cair, membentuk rongga kecil dalam hasil las. Hal ini disebabkan oleh kontaminasi bahan atau penggunaan gas pelindung yang tidak tepat.
b. Crack
Crack adalah salah satu defect serius yang dapat terjadi selama atau setelah proses pengelasan. Penyebab utamanya termasuk tegangan sisa tinggi, bahan yang rapuh, atau pendinginan yang terlalu cepat.
c. Surface Concavity
Surface Concavity adalah cacat pengelasan di mana permukaan lasan membentuk cekungan atau kurva yang masuk ke dalam logam dasar, yang seharusnya rata atau cembung.
d. Slag Inclusion
Slag Inclusion adalah cacat pada logam lasan (weld metal) karena terdapat benda asing. Defect ini sering dijumpai pada logam las yang dihasilkan dari proses arc welding yang menggunakan fluks sebagai pelindung atmosfir.Terbentuk karena adanya terak, oksida atau sisa elektroda yang masuk ke deposit las.
e. Undercut
Undercut merupakan cacat pada bagian bawah atau atas logam induk lasan yang tidak terisi.
f. Underfill
Underfill merupakan cacat pada bagian samping atas, samping logam lasan yang tidak terisi.
g. Surface Cold Lap
Surface Cold Lap ialah Cacat pada bagian Samping logam lasan (weld metal) akibat letupan.
h. Incomplete Penetration
Cacat berupa penetrasi tidak sempurna atau ada sebagian sambungan tidak melebur.
i. Spatter
Spatter merupakan percikan las. Apabila spatter dapat dibersihkan, maka tidak termasuk cacat.
2. Penyebab Utama
Penyebab defect welding bisa bervariasi, mulai dari persiapan material yang buruk hingga kesalahan operator. Berikut beberapa faktor umum yang menyebabkan defect dalam pengelasan:
- Material Kontaminasi: Permukaan logam yang kotor atau berkarat dapat menyebabkan porositas.
- Pengaturan Alat yang Salah: Pengaturan arus atau kecepatan yang tidak tepat dapat menyebabkan penetrasi yang kurang.
- Kondisi Lingkungan: Suhu atau kelembaban yang tidak sesuai juga mempengaruhi kualitas pengelasan.
3. Solusi Mengatasi Cacat Pada Pengelasan
Untuk mengurangi risiko defect welding, ada beberapa langkah yang dapat diambil:
- Pastikan permukaan logam bersih dan bebas dari kotoran.
- Gunakan parameter pengelasan yang tepat, seperti arus dan kecepatan.
- Pilih material pengisi yang sesuai dan lakukan kontrol kualitas selama proses pengelasan.
Baca juga mengenai Proses Fabrikasi: Teknik dan Pengaplikasiannya dalam Industri
Baca mengenai Welding pada Wikipedia disini
Dengan memahami berbagai jenis defect welding dan cara mengatasinya, Anda dapat meningkatkan kualitas hasil pengelasan secara signifikan dan meminimalkan risiko kegagalan sambungan.
